Dasar - dasar Perawatan

1. Pengertian Perawatan

       Perawatan adalah suatu kegiatan/ usaha untuk menjaga suatu alat atau proses agar berjalan sebagaimana desain nya, atau dengan kata lain sesuatu system kegiatan untuk menjaga, memelihara, mempertahankan, mengembangkan dan memaksimalkan daya guna dari segala sarana yang ada di dalam suatu proses atau industri sehingga modal/investasi yang ditanam dapat berhasil guna dan berdaya guna tinggi secara ekonomis.

Adapun yang paling mendasar pada perawatan yaitu:

a.    Pembersihan (Cleaning)

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah membersihkan (cleaning) peralatan/mesin dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Pekerjaan ini sering diabaikan orang karena dianggap tidak penting, dan hanya dianggap sebagai kotoran yang mengganggu tampak luarnya saja. Padahal sebenarnya debu yang menempel pada permukaan mesin/peralatan elektronik merupakan inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang berada di udara sebagai awal terjadinya korosi atau sebagai konduktor.

b.    Pemeriksaan (Inspection)

Pemeriksaan terhadap bagian unit instalasi peralatan perlu dilakukan secara teratur mengikuti pola jadwal yang sudah diatur. Jadwal dibuat atas dasar pertimbangan - pertimbangan antara lain :

·       Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama, diperoleh informasi mengenai selang waktu/frekuensi untuk melaksanakan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko kerusakan unit instalasi yang bersangkutan.

·       Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi peralatan produksi beroperasi dalam selang waktu tertentu.

·       Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat mesin produksi (manual book).

c.    Perbaikan (Repaire)

Apabila terdapat kerusakan pada bagian unit instalasi peralatan produksi hingga kinerjanya tidak mencapai standar yang dapat diterima, maka perlu dilakukan perbaikan (repair). Repair bertujuan untuk mengembalikan fungsi peralatan kembali pada kondisi standar semula, dengan usaha dan biaya yang wajar.

2. Tujuan Perawatan

       Adapun tujuan-tujuan utama dari perawatan antara lain:

·       Menjamin keselamatan personil

·       Menjamin peralatan berfungsi sebagaimana mustinya

·       Memperpanjang usia pakai peralatan

·       Menjamin kesiapan oprasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keaadan darurat sekalipun.

·       Menjamin lingkungan sehat, aman dan nyaman.

3. Jenis – Jenis Perawatan

       Pada dasarnya perawatan terbagi atas dua yaitu perawatan terencana (Planned maintenance/Proactive) dan perawatan tidak terencana (Unplaneed maintenance/Reactive). Berikut penjelasan tentang kedua perawatan tersebut.

3.1. Perawatan Terencana (Planned Maintenace/Proactive)

       Perawatan terencana merupakan perawatan rutinitas yang terjadwal dengan baik dan bila dilaksanakan sesuai dengan jadwal maka industry/proses dapat berjalan dengan lancar dan tercapainya target produksi. Perawatan terencana dapat dibagi atas beberapa jenis perawatan antara lain;

3.1.1.   Preventive Maintenance

            Preventive Maintenance adalah pemeliharaan dilakukan pada interval yang telah ditentukan atau sesuai dengan kriteria yang ditentukan, dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan/kerusakan atau penurunan fungsi.

Sesuai dengan sifat kegiatannya PM :

·         Routine maintenance, meliputi kegiatan PM secara berkala seperti pelumasan, pembersihan, dan reparasi kecil serta penggantian komponen.

·         Running maintenance, meliputi kegiatan PM yang dilakukan disaat mesin atau peralatan sedang berjalan sebelum kegiatan PM yang sebenarnya terjadi.

·         Opportunity maintenance, merupakan serangkaian kegiatan PM di saat ada kesempatan yang tidak direncanakan selama periode kegiatan maintenance yang terencana.

·         Window maintenance, merupakan serangkaian kegiatan PM dilakukan disaat mesin atau peralatan yang tidak diperlukan untuk jangka waktu tertentu

·         Shutdown preventive maintenance, serangkaian kegiatan PM yang dilakukan saat jalur produksi dalam situasi berhenti total.

3.1.2.   Predective Maintenace

       Predictive maintenance, merupakan seperangkat kegiatan yang mendeteksi perubahan dalam kondisi fisik peralatan (melalui deteksi tanda kegagalan/kerusakan) untuk melakukan  pekerjaan maintenance  yang tepat melalui penggunaan peralatan  tanpa adanya risiko kegagalan.

Kalsifikasi metoda yang digunakan :

·         Condition-based predictive maintenance, tergantung pada kontinuitas penggunaan peralatan atau monitoring kondisi secara periodik dalam mendeteksi gejala kerusakan. Contoh: hasil monitoring suara(Noice) dan getaran (vibration) suatu bantalan bearing pada Fan, yang secara periodic mengalami peningkatan.

·         Statistical-based predictive maintenance, tergantung pada data statistik dari rekaman yang teliti dalam memprediksi kerusakan dan pengembangan modelnya.

Contoh: Aus pada blade ribbon feeder mud sceeening, yang secara periodic terdapat penurunan kapasitas.

3.1.3.   Improvement Maintenance

        Improvement maintenance bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan sama sekali kebutuhan terhadap maintenance.

Berikut beberpa jenis improvement maintenance yang sering dilakukan :

• Engineering services, meliputi modifikasi konstruksi, reinstal, dan pengaturan ulang dari fasilitas.
• Design-out maintenance, serangkaian kegiatan untuk menghilangkan penyebab adanya maintenance, menyederhanakan tugas-tugas maintenance, atau meningkatkan kinerja mesin dari sudut maintenance dengan mendesain ulang mesin-mesin dan fasilitas yang rentan terhadap sering terjadinya kegagalan dan perbaikan jangka panjang atau biaya penggantian yang  sangat mahal.
• Shutdown improvement maintenance, serangkaian kegiatan perbaikan yang dilakukan ,sementara lintas  produksi berada dalam kondisi berhenti.

3.1.4.   Corrective Maintenance

              Kegiatan perbaikan, penggantian, atau restorasi yang  dilakukan setelah terjadinya kegagalan/kerusakan untuk  menghilangkan sumber kegagalan/kerusakan, atau mengurangi frekuensi kejadiannya kegagalan/kerusakan. kegiatan ini  dimaksudkan untuk mengembalikan sistem pada keadaan di mana sistem dapat melakukan fungsinya sesuai yang diperlukan.

Beberapa jenis Corrective Maintenance

•        Remedial maintenance, merupakan serangkaian kegiatan yang dilakukan untuk menghilangkan sumber kegagalan/kerusakan tanpa mengganggu kelangsungan proses produksi.

·         Deferred maintenance, kegiatan CM yang  menunda perbaikan namun tidak mempengaruhi proses produksi.

·         Shutdown corrective maintenance, serangkaian kegiatan CM yang dilakukan ketika lintasan produksi dalam situasi berhenti total.

Pada langkah penyelesaian masalah (Fault elimination) tindakan dasar yang dapat dilakukan seperti: 

•        Adjusting (Penyetelan); Tindakan yang biasa dilakukan pada unit/mesin seperti chain elevator bucket di ash bottom.

•        Aligning (Penyelarasan/pensejajaran); Tindakan yang dilakuan saat pensejajaran coupling, posisi poros motor terhadap poros Pompa/Fan.

•        Calibrating (Penyesuian); Tindakan yang dilakukan guna untuk memastikan kebenaran nilai dari suatu alat. Biasa di peruntukan pada beberapa alat instrument analyzer untuk mengukur beberapa kandungan, selain itu tidakan yang sering juga dilakukan pada control valve.

•        Removing/rechange (Perubahan); Tindakan yang dilakukan pada saat suatu proses membutuhkan alih fungsi (modifikasi). Baik pada unit mesin/ pada program logic DCS.

•        Replacing (Penggatian); Tindakan penggantian baru yang dilakuakan pada alat yang benar-benar sudah tidak layak difungsikan .

•        Repaire (Perbaikan); Tindakan yang dilakukan pada suatu unit yang masih bisa diperbaiki dan masih aman digunakan.

Pada sub judul ini pembahasan akan sedikit focus pada proses kalibarasi:

       Pada hakikatnya Kalibrasi adalah kegiatan untuk menentukan kebenaran konvensional nilai penunjukkan alat ukur dan bahan ukur dengan cara membandingkan terhadap standar ukur yang mampu telusur (traceable) ke standar nasional maupun internasional untuk satuan ukuran dan/atau internasional dan bahan-bahan acuan tersertifikasi.

•        Kapan kalibrasi harus dilakukan

-            Peralatan instrument yang baru saja dipasang.

-            Peralatan instrument yang memiliki jadwal tersendiri agar dilakukan kalibrasi

-            Ketika suatu proses membutuhkan nilai tingkat akurasi yang baik

-            Ketika suatu perangkat mengalami tumbukan atau getaran yang berpotensi mengubah nilai pembacaan.

-            Ketika nilai pengamatan di pertanyakan

•        Element proses kalibrasi

-            Adanya obyek ukur (Unit Under Test)

-            Adanya calibrator (standard)

-            Adanya prosedur kalibrasi, yang mengacu ke standar kalibrasi internasional, nasional atau prosedur yg dikembangkan sendiri oleh laboratorium yg sudah teruji dengan terlebih dulu dilakukan verifikasi.

-            Adanya teknisi yang telah memenuhi persyaratan mempunyai kemampuan teknis kalibrasi (sebaiknya bersertifikat).

-            Lingkungan terkondisi, baik suhu maupun kelembabannya. Andaipun tidak bisa dikondisikan, misalnya terjadi saat kalibrasi dilakukan di lapangan terbuka, maka faktor lingkungan harus diakomodasi dalam proses pengukuran dan perhitungan ketidakpastian.

•        Istilah umum kalibrasi

-            Zero; menyatakan titik baca terendah daripada sebuah alat ukur.

-            Span; menyatakan jarak antara titik baca minimum dan titik baca maksimum.

-            Accuracy; ketelitian, atau keakuratan adalah ketepatan suatu alat ukur dalam memberikan hasil bacaan. Besaran ini menunjukkan banyaknya penyimpangan yang terjadi pad a sebuah alat ukur, atau sistem pengukuran.

-            Presisi; Berbeda dengan akurasi, kalau presisi adalah kecenderungan data yang diperoleh dari perulangan mengindikasikan kecilnya simpangan (deviasi).

3.2. Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance/Proactive)

       Perawatan tidak terencana atau perawatan darurat yaitu perawatan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan dan harus segera diperbaiki untuk mencegah akibat yang lebih buruk.  Perawatan tidak terencana bisa terjadi akibat lalainya penerapan kegiatan pereventive, selain itu kerusakan dapat juga terjadi diakibat oleh kegagalan unit atau kesalahan prosedur pengoprasian.

       Perawatan semacam ini sangat tidak diharapkan dalam suatu industry, karna memiliki dapak kerugian yang besar baik materil, berkurangnya jam operasi (breakdown unit), selain itu juga dapat mengacam keselamatan pekerja. Selain itu perawatan tidak terencana sering dijadikan suatu acuan tolak ukur keberhasilan suatu management perawatan.